Van Delft: met OEE van Sensorfact naar efficiëntere productie en minder afval

De start

De productieafdeling van Van Delft kampte met een veelvoorkomende uitdaging: het handmatig bijhouden van Overall Equipment Effectiveness (OEE). Operators registreerden stilstanden in tijdrovende blokjes van vijf minuten, wat zorgde voor veel weerstand en een hoge registratiedruk. Deze methode was niet alleen inefficiënt, maar gaf ook geen gedetailleerd inzicht in de werkelijke verliezen. De behoefte was groot om OEE te automatiseren en verliezen concreet in kaart te brengen, zodat duidelijk werd waar de inefficientie van de lijn opliep. Johan de Jong, Productie Manager en CI Manager, zag de kans om de efficiëntie te verbeteren door te meten waar het verlies zit tussen wat maximaal geproduceerd kan worden en wat er daadwerkelijk van de band rolt – het kernpunt van de drie OEE-pijlers.

De oplossing

Van Delft koos ervoor om samen met Sensorfact een OEE-oplossing te implementeren. De openheid van Sensorfact voor meedenken en verbeteringen gaf de doorslag, wat leidde tot een gezamenlijke bouw aan wat nu de ideale OEE-toolkit is voor Van Delft. Het primaire doel was het kunnen meten van OEE, maar de implementatie maakte het ook mogelijk het verschil tussen de efficientie van produceren van machines onderling te zien, zelfs binnen één productielijn.

De oplossing bestond uit de plaatsing van drie fotocellen per machine, in totaal zes voor de twee gekoppelde machines op de productielijn:

• De eerste fotocel registreert de invoer van biscuits.
• De tweede fotocel telt het aantal gestapelde biscuits (twee op elkaar). Deze moet idealiter de helft van het aantal van de eerste fotocel meten en is geplaatst aan de invoerzijde van de inpakmachine.
• De derde fotocel bevindt zich aan de uitvoerzijde van de inpakmachine en telt helt aantal verpakte biscuits. Dit aantal zou gelijk moeten zijn aan de tweede fotocel.

Het verschil in tellingen tussen deze fotocellen geeft direct inzicht in afval en/of uitval in elke stap van het proces. Cruciaal is de waarschuwing die afgaat wanneer fotocel 3 niets meet, terwijl fotocel 2 wel registreert. Dit betekent dat goede biscuits worden uitgestoten in plaats van ingepakt. Operators moeten in zo’n geval of bij een stilstand van langer dan twee minuten van een van de fotocellen de oorzaak van de afwijking aangeven. Hiermee worden korte, maar frequente stops direct inzichtelijk gemaakt. Daarnaast heeft Van Delft actief meegewerkt aan de ontwikkeling van kwaliteitsmetingen en batch management, wat gedetailleerde inzichten en normen per product mogelijk maakt. Dit toont aan hoe Sensorfact, in overleg en op basis van klantvragen, de oplossing continu doorontwikkelt.

De resultaten

De implementatie van Sensorfact OEE heeft geleid tot meetbare verbeteringen en een cultuurverandering bij Van Delft:

• Gerichte machine-optimalisatie en hogere snelheden: Door de OEE-data zagen we concreet dat de aanvoer van biscuits bij de ene machine suboptimaal was, waardoor deze langzamer draaide. Een simpele aanpassing aan de afstelling, gebaseerd op deze inzichten, resulteerde direct in snellere en efficiëntere machines.
• Effectieve aanpak van korte stops: Eén van de diagrammen in de software liet zien dat korte stops een grote impact hadden. Nu registreren operators de reden van elke korte stop binnen twee minuten. Dit leidde tot praktische oplossingen zoals gerichte attentiekaarten en het gebruik van meer meters wikkel op een rol, wat resulteerde in minder wisseltijd. De grafieken visualiseren de data, waardoor operators met feiten overtuigd worden en meedenken: “Een ‘oh, dat valt wel mee’-gedachte verandert in ‘hé, dat gebeurt best vaak’,” merkt Johan op. Dit resulteert in een significante reductie van korte productiestops en proactief handelen van operators.
• Proactief onderhoud en minder ongeplande stilstand: De gedetailleerde registratie van stops maakt preventief onderhoud mogelijk. Als een transportband bijvoorbeeld driemaal is geknapt, vervangt Van Delft deze proactief na een bepaalde periode. Dit voorkomt ongeplande stilstand en resulteert in minder productieverlies en een stabieler productieproces.
• Automatische afvalberekening: De OEE-oplossing berekent nu automatisch het afval (uitvoer – invoer), wat voorheen handmatig en tijdrovend was en veelal onbetrouwbaar. Deze geautomatiseerde meting geeft real-time cruciaal inzicht in onze afvalstromen, wat essentieel is voor continue optimalisatie.

Johan de Jong is zeer positief over de samenwerking:

 “Sensorfact luistert goed naar de klantvraag; je krijgt wat je vraagt. De grafische visuals zijn top: mooi overzichtelijk en logisch opgezet.”