Duurzaamheid is voor Phoenix 3D Metaal een speerpunt waar ze proactief mee aan de slag gaan; klanten vragen er vaker naar en het is een vast onderdeel van de bedrijfsstrategie. Jan-Willem wist dat de zes kantbanken, lasers en persen veel verbruikten, maar de precieze verdeling ontbrak.
Na een enthousiaste referentie van een ander bedrijf dat al met Sensorfact werkte, besloot Jan-Willem de proef op de som te nemen.
“We dachten het wel te weten, maar we wilden het zeker weten.”
De installatie van de sensoren was volgens Jan-Willem “zo gepiept”. Zonder de productie te onderbreken, werden de klemmen geplaatst op de lasers, robots en de zware persen.
Al snel vielen de schellen van de ogen. Terwijl de nieuwe lasersnijmachines verrassend zuinig bleken, waren de hydraulische persen de ware energievreters. Eén specifieke pers bleek in ruststand al voor €18,- per uur aan stroom te verbruiken. Dat betekende dat er puur geld verdampte tijdens pauzes of wanneer een machine onnodig aanstond.
De eerste actie was direct effectief: alle persen gaan nu consequent uit tijdens de pauzes. Maar het echte resultaat kwam naar voren bij de 8000-ton Loire pers. Deze reus bleek verantwoordelijk voor een derde van het totale fabrieksverbruik.
Dankzij de 100% harde data van Sensorfact is er een groot revisieproject gestart:
Daarnaast brachten de metingen tijdens stilstand aan het licht dat de compressoren onnodig vaak aansloegen door lekkages in het persluchtsysteem. Ook dit kon direct worden aangepakt. De weg naar 90% reductie is hiermee concreet ingezet door besparingen uit eigen verbruik te halen.
Of u nu energie wilt besparen of onderhoud wilt voorkomen, wij kunnen u laten zien welke voordelen onze slimme oplossing heeft voor uw fabriek. Begin direct met het besparen van tijd en kosten.
Vraag een gratis demo aan