SMED is een lean manufacturingmethode die erop gericht is om het productieproces te verbeteren. Net als poka yoka en kaizen is SMED afkomstig uit Japan. Waar staat de afkorting SMED voor en wat betekent deze methode voor uw bedrijf? De experts van Sensorfact leggen het uit!
SMED staat voor Single Minute Exchange of Die. De Single Minute Exchange of Die-methode is erop gericht een productieproces efficiënter en flexibeler te maken. Dit probeert de methode te bereiken door het omstellen van het productieprocesbinnen 10 minuten mogelijk te maken.
Het omstellen van een productieproces houdt in dat er wordt omgeschakeld van de productie van het ene product, naar het andere. Hier moet zo min mogelijk tijd tussen zitten, omdat elke verspilde minuut geld kost. ‘Single-minute’ staat voor 0-9 minuten (‘enkele cijfers’ in het aantal minuten) en ‘die’ is Engels voor mal. Het veranderen van mal moet dus minder dan 10 minuten duren.
Vaak zijn te hoge omsteltijden in een fabriek het knelpunt binnen een productieproces. Mensen én machines staan stil en dat kost tijd en geld. Met de SMED-methode worden deze tijden teruggebracht. Zo kan er snel van product A naar product B worden overgestapt en kan de productie worden hervat.
Net als bij veel andere verbeterprocessen is het belangrijk om te beginnen bij het knelpunt. Het knelpunt is het punt dat het proces het meest vertraagt. Vaak wordt gezegd: ‘een uur gewonnen op een knelpunt is een uur gewonnen op het hele proces, een uur gewonnen op een niet-knelpunt is een uur verspild’.
De SMED-methode is goed te vergelijken met de ideale pitstop bij Formule 1. Als Max Verstappen van banden wisselt, wil hij zo snel mogelijk weer weg kunnen rijden. De oude banden zijn dan te vergelijken met product A, de nieuwe met product B. De formule 1-wagen is de fabriek. In de formule 1 wordt constant geïnnoveerd om pitstops nog sneller te maken.
Ter vergelijking: bij een automonteur kan het verwisselen van vier banden wel 40-50 minuten duren. Bij een pitstop van de formule 1 is dit slechts 2-10 seconden. Het is duidelijk dat in de formule 1 de SMED-methode meer is toegepast dan bij een automonteur. Zo zijn er bijvoorbeeld veel meer mensen die meehelpen bij het verwisselen van de banden.
Net als heeft ook SMED te maken met de drie mu’s. Dit zijn muda (verspilling), muri (overbelasting) en mura (scheve verdeling). Hoge omsteltijden leiden tot muda, want er wordt tijd verspild. Ook kan het zijn dat machines en mensen door de omsteltijden overbelast worden.
De scheve verdeling houdt in dat de ene werknemer veel drukker is dan de ander. Een ander voorbeeld van een scheve verdeling is een werknemer die de ene dag veel drukker is dan de andere. Hoge omsteltijden leiden ertoe dat er sprake is van de drie mu’s en daarom is dit onwenselijk voor een bedrijf.
Een alternatieve benaderingen voor SMED is OTED. OTED staat voor One-Touch-Exchange of Die en gaat nog verder dan SMED. Met one touch wordt namelijk een omsteltijd van minder dan 100 seconden bedoeld, terwijl SMED uitgaat van een omsteltijd van minder dan 10 minuten.
Net als veel andere lean manufacturing methodes is SMED afkomstig uit de fabrieken van Toyota. Net als bij poka yoke is Shigeo Shingo, Japans organisatiewetenschapper, de grondlegger van deze methode. Hij slaagde erin om een aantal baanbrekende verbeteringen te realiseren.
Shigeo Shingo geloofde erin dat elke omstelling op termijn, met de juiste aanpassingen, binnen enkele minuten mogelijk is. Hij slaagde erin om omstellingen in de fabrieken van Toyota en Mitsubishi te reduceren van enkele uren naar drie kwartier. Later lukte dat zelfs in drie minuten, een enorme verbetering dus.
Naast de pitstop bij formule 1 zijn er nog meer verschillende voorbeelden van SMED te bedenken. Een restaurant bijvoorbeeld heeft vaak menu’s voor ontbijt, lunch en avondeten. Deze serveert het restaurant tot een bepaalde tijd, waarna er aanpassingen in de keuken moeten plaatsvinden.
Hoe korter deze duren, hoe sneller de volgende gerechten bereid kunnen worden. Deze tijden kunnen bijvoorbeeld verkort worden door buiten openingstijden van het restaurant al voorbereidend werk te verrichten, zoals snijden en dergelijke. Zo kan de keuken snel switchen van de lunch naar het diner.
Een ander voorbeeld is een yoghurtfabriek die zowel naturel als aardbeienyoghurt produceert. Als het eerst de naturel yoghurt produceert, hoeven de leidingen niet worden schoongespoeld als het daarna aardbeienyoghurt gaat maken. Andersom zou dat wel het geval zijn.
In de theorieën over SMED wordt er onderscheid gemaakt tussen interne en externe handelingen. Interne handelingen zijn handelingen die alleen kunnen plaatsvinden binnen in de machine. Hier moet de machine dus voor stilstaan, waardoor er sprake is van downtime. Door de downtime is er altijd sprake van omsteltijd.
Van interne handelingen is een aantal voorbeelden te bedenken:
Externe handelingen zijn handelingen die kunnen worden uitgevoerd zonder downtime. Deze zijn echter nog steeds nodig om de machine om te stellen. Deze activiteiten kosten echter wel arbeidstijd.
Ook van externe handelingen is een aantal voorbeelden te bedenken:
Shigeo Shingo onderscheidde 7 stappen om van een lange omsteltijd naar een korte te komen. Deze stappen kunnen worden toegepast op elke omstelling. Na het toepassen van de stappen wordt de omsteltijd ingekort. Hierdoor kan er in dezelfde tijd meer worden geproduceerd.
Om te weten wat er sneller zou kunnen in het omstellen van machines, is het belangrijk om te zien hoe de huidige productiemethode werkt. Dit kan het best worden gedaan door deze vast te leggen op videocamera. Bekijk deze film kritisch en noteer welke stappen kunnen worden genomen om de omstelling te versnellen.
Maak een onderscheid tussen interne en externe handelingen. Noteer welke handelingen kunnen worden gedaan zonder downtime van de machines en welke alleen gedaan kunnen worden als de machines stilstaan. Maak lijsten in deze twee categorieën.
Kijk hoe u zoveel mogelijk interne handelingen kunt verplaatsen naar externe handelingen. Dit kan bijvoorbeeld door voorbereidingshandelingen te treffen. Ga niet pas gereedschap verzamelen op het moment dat de machines stilstaan, maar doe dit al voor u de machines stilzet. Zo bespaart u tijd.
Van de interne activiteiten die niet naar externe kunnen worden veranderd is het het belangrijkst dat deze zo snel mogelijk verlopen. Een veel gezien voorbeeld is het gebruik van mallen die niet met schroeven maar met klemmen vastzitten. Hierdoor is het makkelijker om van mal te wisselen bij het wisselen van product A naar product B.
Hetzelfde geldt voor de externe handelingen. Zorg dat deze zo snel mogelijk verlopen, zodat deze niet de knelpunten van het omstelproces worden. Denk bijvoorbeeld aan het efficiënter schoonmaken van de machine terwijl deze nog draait.
Als je bovenstaande stappen succesvol hebt doorlopen en erin geslaagd bent om het omstelproces te versnellen, is het belangrijk dat u de verbeteringen vastlegt. Hierdoor kunt u ze standaardiseren. Maak een vaste, nieuwe routine voor het omstelproces en zorg dat uw werknemers deze standaard toepassen.
Het is belangrijk dat u begint met het stappenplan bij het knelpunt van het productieproces. Na het oplossen van een knelpunt kunt u door naar het volgende knelpunt. Het oplossen van het ene knelpunt zorgt er namelijk voor dat er een ander knelpunt ontstaat. Optimaliseer deze vervolgens ook.
Hoe lang het duurt voor een SMED-toepassing volledig is geïmplementeerd hangt sterk af van uw productieproces. Als u veel verschillende overgangen heeft, door verschillende machines en producten, kan het enkele weken duren voor de SMED-methode volledig is geïmplementeerd. Als u een eenvoudig productieproces heeft, kunt u al in een dag significante resultaten boeken.
De SMED-methode heeft door de verhoogde efficiëntie en flexibiliteit tal van voordelen. Wij zetten er een aantal op een rij:
Doordat SMED verspilling tegengaat, biedt het ook in ecologisch opzicht een voordeel. Machines staan minder lang standby en er wordt efficiënter geproduceerd. Zo leidt het toepassen van de Single Minute Exchange of Die er ook toe dat u minder energie verspilt. Dit merkt u op de begroting van uw bedrijf en zorgt ervoor dat u aan regelgeving voldoet.
Een andere manier om duurzamer te produceren en energie uit te sparen is het gebruik maken van de technologie van Sensorfact. Met slimme sensoren en algoritmes zorgen wij ervoor dat u energieverspilling tegengaat en zo energie bespaart. Onze energieadviseurs voorzien u van een advies op maat.
Onze technologie is plug-and-play. U kunt de sensoren gemakkelijk zelf om de kabels van uw machines klikken, zonder downtime van deze machines. Op ons online dashboard kunt u gemakkelijk de potentiële besparingen inzien. Zo besparen onze verschillende klanten tot wel 15% op hun energierekening, wat op kan lopen tot wel €100.000 per jaar!
Bent u geïnteresseerd in ons product? Vraag dan hier een gratis demo aan!
Of u nu energie wilt besparen of onderhoud wilt voorkomen, wij kunnen u laten zien welke voordelen onze slimme oplossing heeft voor uw fabriek. Begin direct met het besparen van tijd en kosten.
Vraag een gratis demo aan